基准

基准及基准系是GD&T中很重要的组成部分，它是图纸中其它尺寸公差测量的起始点，通过合理的基准标注来表达传递零部件的装配功能。工艺工程师通过产品图纸中的基准合理安排加工工序，测量工程师通过图纸中基准建立坐标系检测产品。

2   默认基准

默认基准就是根据图纸中尺寸公差标注，以及平时我们工作习惯和工厂中一些加工传统观点，即使在图纸中没有标注基准符号，也假想图纸中某些平面、直线和点是尺寸测量的起点即零件基准。如下图所示，左图中因为所有的尺寸都是从最左的平面标注的，所有把最左的平面默认为基准。右图中从孔心与边标注了两个尺寸管控孔的位置，按照传统的理解，两个边应该默认为基准。

3   默认基准的缺点

默认基准的缺点主要有以下几点：

1. 无法准确的通过图纸去表达产品的装配定位功能，因为图纸上没有明确标出基准，所以产品装配定位到底在哪里，无法通过图纸传递下去。

2. 产品测量时，检测工程师需要去猜测那个表面是尺寸测量起点，那个表面应该和检测工装贴合。不同的工程师猜测的结果是不一样的，导致了一个产品多种测量结果。

3. 默认基准没有指明基准的顺序，那么检测产品建立坐标系时，那个是第一基准，那个是第二和第三基准？没有统一的答案，每个检测工程师建立的坐标系不一样，导致产品检测结果不一样。

检测结果不统一的时候，听谁的呢？客户说了算？领导说了算？相信自己的感觉？

夏老师的介绍

4  默认基准的后果 

因为默认基准没有在图纸上明确那个是基准，全靠检测工程师去猜，很有可能就猜错了，把不是产品装配定位的表面当作了基准，结果导致了把不合格的产品判断合格了。如下图所示，产品检测应该把小平面和平台贴合，测大平面的高度，因为产品的实际装配就是靠小平面贴合定位的。但是图纸中没有指明基准，如果检测工程师默认大平面作为测量基准，那么产品测量结果是合格的，参见下图的测量结果-2，但是按照实际状态去装配零件，发现高度超差，影响了功能，参见下图中测量结果-1。

默认基准中无法指明基准的顺序，那个是第一基准，那个是第二基准图纸无法表达，按照不同的基准顺序测量结果也不一样，从而可能会导致产品测量的误判。下图那个检测检测结果又是对的呢？